Miljöcertifiering av byggnader med BREEAM-SE

 

Av Kjell-Arne Larsson (publicerat i Grönt Samhällsbyggande)

BREEAM står för BRE Environmental Assessment Method och är ett miljöcertifieringssystem från Storbritannien. Systemet är utvecklat av the Building Research Establishment – BRE. BREEAM är ett av de äldsta miljöcertifieringssystemen. Det har funnits i omarbetade versioner sedan 1990 och är det mest spridda i Europa, av de internationella systemen.

Sweden Green Building Council har anpassat BREEAM till svenska förhållanden sedan 2013. Den nu aktuella versionen heter BREEAM-SE 2017. Anpassningen innebar dels referenser till svenska lagar och standarder, exempelvis baseras energikriterier på BBR. Dels togs ett antal svenska indikatorer fram som harmoniserar med Miljöbyggnad. Detta gäller bland annat fuktsäkerhet och farliga ämnen. De certifierade projekten går ändå att jämföra internationellt.

BREEAM-SE används främst för att certifiera nyproducerade byggnader. Det kan handla om bostadshus, kommersiella lokaler, kontor, industrier, logistikanläggningar, offentliga fastigheter och flera andra byggnadstyper.

Miljöprestanda bedöms inom ett antal områden – indikatorkategorier – främst energianvändning, materialval, vattenhushållning, ekologi, emissioner (föroreningar), inneklimat och hälsa, samt närhet till kommunikationer och tillämpning av tekniska innovationer. Även projektledning och projektets organisation bedöms. Certifieringssystemet har därmed ett holistiskt perspektiv.

Den byggherre eller annan aktör som önskar få sitt projekt certifierat måste se till att anlita en licensierad BREEAM-SE assessor. Denne fungerar som projektets revisor, men ingår inte i projekteringsgruppen. Dessutom rekommenderas att använda sig av en BREEAM AP (Advisory Professional). Denna kan bland annat göra en förstudie och stödja byggherren genom processen. Med förstudie ökar chanserna till ett högt betyg. Studien benämns Pre-Assessment och omfattar en bedömning av byggnadens möjlighet att bli certifierad och i så fall till vilken betygsnivå.

Varje projekt måste registreras i SGBC:s onlineverktyg Building Green Online – BGO. Registreringen får endast göras av en licensierad assessor. Verktyget används under hela certifieringsarbetet.

SGBC utbildar assessorer och Advisory Professionals. En lång rad svenska företag har personal godkända som assessor och/eller AP. SGBC ger också baskurser för alla som vill orientera sig om BREEAM.

Under certifieringsarbetet beräknas för varje område (indikatorkategori) hur stor del av den totala poängen för området byggnaden har uppnått. Detta förs sedan samman till en totalpoäng och betygsnivå. Betygsnivåerna är Outstanding, Excellent, Very good, Good, Pass och Unclassified. Tack vare betygsnivåerna kan byggnadens prestanda jämföras med andra BREEAM-SE-bedömda byggnader av samma typ, samt med hållbarhetsprestandan för ett byggnadsbestånd.

Uppdatering av BREEAM-SE

– SGBC verkar för att BREEAM-SE ska kunna användas även vid större ombyggnationer. Dialog mellan BRE och SGBC avgör för vilka ombyggnader som certifieringen kan användas. Sådana möjligheter ingår idag inte i den ordinarie manualen, utan hanteras som en så kallad Bespoke  som är en skräddarsydd manual, berättar Sabina Jonestrand, chef för BREEAM-SE, BREEAM In-Use och CEEQUAL.

BREEAM In-Use

BREEAM-SE används för nya byggnader. Ett system för befintliga byggnader – BREEAM In-Use – lanserades 2009 av BRE i Storbritannien. Med BREEAM In-Use går det att certifiera befintliga byggnader i Sverige och hela världen. En oberoende och pålitlig bedömning innebär en värdering av byggnaden som sedan kan jämföras på en internationell marknad. Det finns ingen svenskanpassad version av systemet, utan i Sverige används den internationella manualen.

Den finns i en version för bostäder och en för kommersiella fastigheter. Den senare gäller för alla övriga byggnadstyper förutom bostäder.

Certifieringsprocessen har två delar:

• Asset Performance. Prestandajämförelse av byggnaden som identifierar områden där byggnaden presterar högt, såväl som områden där det finns potential för förbättring.
• Management Performance. Prestandajämförelse av byggnadens drift- och förvaltningsprocesser, som både identifierar områden där organisationen presterar högt, såväl som områden med potential för förbättringar.

En certifiering kan omfatta båda delarna eller en av dem. Områden som bedöms och poängsätts är bland andra energianvändning, inomhusmiljö, vattenförbrukning, resurser och resiliens. Det går att få extra poäng genom att tillämpa innovationer. Betygsnivåerna benämns på samma sätt som för BREEAM-SE.

Observera att för den byggnad som certifieras enligt BREEAM-SE finns för närvarande inget krav på uppföljning. (Däremot för vissa indikatorer måste mätning av energi med mera göras i förvaltningsskedet.) För att hålla en BREEAM-certifiering aktuell går det att använda BREEAM In-Use.

Manual och övrigt material är på engelska och assessorerna är utbildade av BRE. Önskemål finns om en svensk version, men är inget som planeras inom överskådlig tid. SGBC ger dock introduktionskurser på svenska.

 

Konferensen Estad 2021 – stål för en klimatneutral och bättre framtid

Av Kjell-Arne Larsson (publicerat i Nordiska Projekt)

Den europeiska konferensen ESTAD (European Steel Technology and Application Days) genomfördes i år i Stockholm, som ett hybridevent – både fysiskt och digitalt. Det stod klart att stålindustrin i hela världen står inför stora utmaningar för att klara det globala klimatet. Förhoppningarna på och kravet på ny teknologi är stora, men denna kan inte svara för hela lösningen.

Stålindustrin måste också samarbeta med andra sektorer, som transportinfrastrukturen och elförsörjningen. Dessutom måste myndigheter både på nationell och övergripande nivå hela tiden vara med på banan med både piska och morot.

– Temat för konferensen är ”Steel Sustainability – Shaping a Better Future Together” som samtidigt är hela branschens vision, berättade inledningsvis Gert Nilsson, teknisk chef hos Jernkontoret, som var värd för konferensen.

– Stål har stor betydelse för den transformation som hela industrin måste genomgå och vi kommer att vara del av lösningen. I vår bransch finns skickligheten att få detta att hända, fortsatte Gert Nilsson.

Sverige kan delvis gå i bräschen, tack vare vår stora innovationsförmåga inom branschen, tillgång till bra malm och snabb utbyggnad av förnybar energi.

Under samlingsrubriken ”Steel and Sustainability” framträdde som första talare Adolfo Aielle från EUROFER – The European Steel Association. Han berättade om ”Fit-For-55 Package” – EU:s förslag till policies och styrmedel för att minska utsläppen av växthusgaser med 55 procent till 2030 (med 1990 som basår). Förslagen handlar om EU:s klimatarbete, energianvändning, markanvändning och transporter. Styrmedel som skatter och handel med utsläppsrätter kommer att skärpas och vidgas till flera sektorer.

Allt detta är led i Europas Gröna Giv och i enlighet med EU:s klimatlag, och ska göra Europa till världens första klimatneutrala kontinent 2050. Adolfo Aielle berättade vad ”Fit-For-55 Package” kan betyda för stålindustrin. Denna påverkas både av direkta styrmedel som handel med utsläppsrätter, men också av krav på mer förnybar energi, högre energieffektivitet, ökad användning av klimatvänliga transporter, åtgärder för att minska koldioxidläckage med mera. Branschen välkomnar miljödirektiv och styrmedel, men dessa måste utformas för att klara fortsatt produktionsnivå och att åstadkomma en marknad som inte missgynnar företag med höga miljöambitioner.

Även Kina ställer om

Li Xinchuang, professor som representerar bland andra China Metallurgical Industry Planning and Research Institute berättade om Kinas planer på omställning. Inledningsvis gav han en bakgrund om landets stålindustri. År 1996 passerade Kinas produktion 100 miljoner ton råstål. Sedan dess har landet haft världens högsta stålproduktion, under 2020 hela 1 miljard ton – 57 procent av världsproduktionen.

Stålindustrins utveckling kommer att drivas av digitalisering, teknikrevolution och miljömässigt samarbete med andra. Branschen ska genomgå en transformation med sikte på ultra-låga emissioner till miljön. Stålindustrin krokar arm inte minst med transportsektorn för att klara klimat- och miljömål. Kina har ett övergripande mål att ”The Coal Peak”, närmare bestämt utsläppen av koldioxid, inte får inträffa senare än 2030 och att koldioxidneutralitet ska uppnås 2060. Detta är ett nationellt mål som omfattar all verksamhet i landet.

En deltagare på seminariet påpekade att stålindustrins omställning kräver mycket mer el och ställde detta i relation till Kinas omfattande elproduktion i kolkraftverk. Li Xinchuang svarade att även energiindustrin måste konvertera till förnybart. Alla branscher ska nyttja sol och vindkraft så mycket det går. Och redan idag kan sol och vind konkurrera prismässigt med kolkraft.

Scania efterfrågar ”grönt stål”

Jonas Eriksson, Scania CV AB, gav som stålkund deras perspektiv på hållbarhetsarbete. Globala drivkrafter för bland annat Scania är:

• Urbanisering
• Hållbarhetsarbete
• Digitalisering

 

Företagets utveckling påverkas starkt också av de huvudsakliga industritrenderna:

• Autonomi (självkörande fordon)
• Uppkoppling
• Elektrifiering

 

– Mot bakgrund av bland annat IPCC:s senaste rapport är det hög tid att agera, menade Jonas Eriksson. Vi kommer att se till att saker och ting händer, och bland annat köpa grönt stål så snart det blir tillgängligt.

Scanias mål är att driva omställning av transportsystemet till hållbarhet, för en mobil värld som är bättre för affärer, för miljön och för samhället.

Under samlingsrubriken ”Steelmaking – Oxygen Steelmaking” visades bland annat en presentation av Andreas Kemminger från SMS Group GmbH. Han berättade om CFD-simuleringar av flödesförloppet när gas via formor tillsätts smältan. (CFD = Computational Fluid Dynamics.) Simuleringar visar hur bubbelplymen sprids i smältan och med vilken hastighet. Konventionella formor och Laval-formor jämfördes. Resultaten visade bland annat att Laval-formor gav högre injektionshastighet och att penetrationen blev djupare. Han pekade på att fortsatta simuleringar kan visa även smältans ”beteende”.

Strategier för hållbarhet

Under den övergripande rubriken ”Environmental & Energy Aspects” inledde Dirk Vanderschueren från Steel Master med att retoriskt fråga om hållbarhet är något för stålindustrin. Klart att det är, 24 procent av världens industriella koldioxidutsläpp kommer från stålbranschen.

Han noterade att hållbarhet inte enbart är en fråga om att producera fossilfritt stål. Åtgärder måste också vidtas för att:

• Återvinna och cirkulera
• Återanvända
• Reducera materialåtgång

 

Dirk Vanderschueren pekade på olika drivkrafter för hållbar omställning. Ett grepp är certifiering och där används främst:

• SUSTeel, Sustainability for Steel Construction Product Mark (Eurofer)
• WorldSteel Champions Program
• Responsible Steel, Standards and Certification
• UK Cares Sustainable Construction Steel Scheme

 

Det sistnämnda bygger bland annat på ISO-standarder och att tillverkaren tar fram EPD:er (EPD = Environmental Product Declaration.) När det handlar om byggprodukter fanns i januari 2021 hela 10000 produkter som hade EPD och antalet ökar närmast lavinartat. Hittills har 41 företag i Europa och Mellanöstern certifierats enligt UK Cares Sustainable Construction Steel Scheme.

Klimatarbetet i stålindustrin kan fördelas på två typer av åtgärder, minska utsläppen av koldioxid (effektivare masugnar, biomassa som reduktionsmedel, CCU-teknik) respektive att helt eliminera användning av kol (direktreduktion).

Givetvis är det samtidigt viktigt att cirkulera mer, använda större andel skrot och mindre andel jungfruligt material. Samt att fordon, byggnader med mera använder mindre volymer än tidigare, bland annat tack vare starkare stål som ger samma hållfasthet trots klenare dimensioner.

Regionalt kluster med internationella förgreningar

Sustainable Steel Region omfattar regionerna Gävleborg, Dalarna och Värmland, ett område där nästan samtliga stora företag i stålbranschen är representerade tillsammans med ett stort antal SME:s. Maria Swartling som är verksamhetsledare och dessutom ansvarig för kompetensutveckling berättade att klustret är innovationsdrivande och ska hjälpa branschen att möta dagens utmaningar; högre effektivitet, mycket lägre kolanvändning och cirkulär ekonomi. Hänvisning gjordes bland annat till Parisavtalet, branschens egen ”Climate roadmap” och initiativet SamForsk Klimat. Beträffande cirkularitet är stålproduktionen redan cirkulär när skrot används som råvara, men även cirkulation i mindre loopar kan utvecklas.

Eftersom Sverige är litet och marknaden för stålprodukter volymmässigt snabbt mättas för växande innovativa företag arbetar Sustainable Steel Region även internationellt, bland annat med projektet PIMAP Plus – Photonics for International Markets and Applications, där fem andra europeiska länder är representerade, bland annat Finland. Juha Purmonen, chef för Photonics Finland berättade att det finns Photonic Hubs på fyra orter i Finland. Hubbarna har kompetens framförallt inom:

• Optiska sensorer och bildanalys
• Micro- och nanophotonics
• Laser och fiberoptik

 

Till de internationella aktiviteterna hos Sustainable Steel Region hör också Young Global Center of Excellence in Advanced Steel, där man bjuder in doktorander som bland annat får besöka svenska företag i stålbranschen.

Nya mättekniker

Under sessionen ”Electric Steelmaking” presenterades bland annat nya mättekniker. Bijan Shahriari från Hatch i Kanada berättade om ”Utveckling av PyroLIBS-sensorn: Direkt och realtidsmätning i smälta material”.

Dagens problem med analys av den kemiska sammansättningen i smältor är svårigheten att ta ett representativt prov och de tidskrävande lab-analyserna. PyroLIBS är en ny snabb och representativ realtidsmätning. Den är baserad på en laser som lyser på bubbelytan i badet och då skapar ett plasma. Detta stiger i en sond och såsom gas avges strålning vilken analyseras av en spektrometer. Efter datorbearbetning visas den kemiska sammansättningen.

PyroLIBS används kommersiellt vid zinkgalvanisering. Hatch utvecklar nu sensor/analys-utrustning för sekundär stålmetallurgi (LMF, VD etc.), där analyser av C, O, Al och flera legeringsämnen är av intresse. I masugnen är innehållet av Si, Mn och S viktigt.

I masugn har tester visat att Si och Mn kan analyseras med precision på ± 0,008 respektive ± 0,013 procent. En erfarenhet från annan tidigare forskning är att C är svårt att mäta, särskilt i låga koncentrationer. Med PyroLIBS har man stött på samma problem, men Hatch arbetar med nu på att få hög precision även vad gäller mätning av C-innehåll. Eventuella frågor skickas till bijan.shahriari@hatch.com.

Återvinning av allt som finns i slagg

Alla Tragl, vd för Tragl Technology AB, presenterade en avfallsfri process för återvinning ur slagg, filterstoft med mera inom stålindustrin och återvinningsindustrin.

Hantering och deponering av slagg och andra avfall kräver stor plats, tar tid och är kostsamt. Tragl har utvecklat en teknik där restprodukterna i stället återvinns till koncentrat av järnoxider (cirka 30 %), metalliskt järn (cirka 10 %) och kvartssand (10 %). Resterande 50 % är en kalciumhaltig produkt som med fördel kan användas för produktion av byggmaterial av hög kvalitet.

Tekniken baseras på krossning och magnetisk-gravimetrisk separation. Processen använder varken vatten eller kemikalier. Energibehovet är 25 kWh per ton.

Tragl inleder varje projektleverans med analyser av material och lab-tester. Efter cirka 1,5 år är den färdiga anläggningen på plats. Utrustningen ryms i två containrar och utgör en enhet. För högre kapacitet kan exempelvis fyra enheter byggas ihop. Företaget kan också ta fram förslag på hur den renade fraktionen som utgör cirka 50 % av slaggen kan användas för produktion av byggmaterial samt i andra industrier.

Med den nya tekniken kan kunden därmed eliminera tidigare avfallshantering och kostnader, och i stället göra affärer på avfallet.

Tekniken kan också tillämpas för bearbetning och återvinning ur elektronikskrot och bottenaskor från avfallsförbränning. Tragl Technology befinner sig i Proof of Concept-fasen och söker nu samarbetspartners för ett pilotprojekt.

Framtid för stålet

ESTAD 2021 visade tydligt på både utmaningar och möjligheter för stålet. Branschen har ingen annan chans än att kroka arm med det globala klimatarbetet och övriga miljökrav. Stålbranschen med sin R & D utgör tillsammans med akademiens forskningsresurser starka innovationskrafter. Politiska och finansiella styrmedel kommer också att göra sitt till.

Ny teknologi kan bidra stort till att klara utmaningarna och minska utsläppen eller eliminera dem helt. Samtidigt kommer andra innovationer i branschen ovillkorligen att leda fram till nya tekniska lösningar hos producenterna, kunderna och slutanvändarna. Exempelvis medger starkare stål lättare konstruktioner som sparar både råvaror hos produkttillverkare och energi hos slutkunderna.

Därmed kan stålbranschen samtidigt som den miljömässigt måste reformeras bli en mycket bidragande del till att resurs- och energiförbrukning minskar och både globala, regionala och lokala miljöproblem ser sin lösning.

 

SCA Östrand – ny fabrik med sikte på en miljon ton massa

Av Kjell-Arne Larsson (publicerat i Nordiska Projekt)

SCA:s stora investering i Östrands massafabrik i Timrå har efter två och ett halvt års bygg-, montage- och installationsarbeten gått i mål. Projektet ger förutsättningar för bruket att fördubbla sin produktion av blekt sulfatmassa. Koncernen har investerat 7,8 miljarder kronor i ny maskinutrustning, nya byggnader och infrastruktur.

Förutom större försäljningsvolymer både i Europa och globalt är målen med projektet lägre specifika produktionskostnader och möjlighet att ytterligare öka massakvaliteten från en redan hög nivå. På fabriken tillverkas sulfatmassa och CTMP. Under 2017 producerades totalt 488000 ton massa, därav ungefär en femtedel CTMP. Sulfatmassan har varumärket Celeste, och där erbjuder företaget fyra produkter i olika ljusheter. För CTMP är varumärket Star och där tillverkas kundanpassade varianter i olika ljushetsnivåer baserade på fibrer från både tall, gran, björk och asp. I sortimentet finns både blekt och oblekt CTMP.

Investeringen medger att SCA Östrand kan öka sin produktion av sulfatmassa till 900000 ton, med möjlighet för ytterligare ökning till 1 miljon ton per år, genom vissa mindre åtgärder. Förutom de fördelar som har nämnts tillkommer att fler produkter kan utvecklas, något vi återkommer till.

Strategiska investeringar

Beslutet att investera i projektet togs i augusti 2015. Att fördubbla kapaciteten var inte någon helt ny tanke. I själva verket hade bruket och dess projektverksamhet länge förberett sig för att höja kapaciteten. År 2003 stod en ny kaj klar för mottagning och utskeppning via fartyg. Det har främst varit massaved och flis som tagits in i hamnen, men även natriumhydroxid, samt terpentin och tallolja som har skeppats ut.

Med början 2004 har landbygge pågått, det vill säga stranden har fyllts ut innanför en invallning. På detta sätt har det skapats nio hektar ny mark. Denna behövdes för delar som ingår i projektet, framförallt ny vedgård, ett nytt renseri med två linjer och för infrastruktur.

Under perioden 1995–2015 har massakapaciteten höjts med drygt 30 procent. Detta har gjorts genom en rad mindre flaskhalsprojekt och några större sådana. År 2006 invigdes en ny sodapanna – SP 6 – som fick ersätta en gammal. SP 6 fick för den tiden exceptionellt höga ångdata, nämligen 105 bar och 515 °C. Dessutom konstruerades den för att kunna byggas ut kapacitetsmässigt genom att flytta en av pannväggarna. Leverantör var Andritz och företaget hade tidigare svarat för motsvarande konstruktion till bland andra Södra Värö bruk. Projektet hos Östrand innebar också att en ny turbinanläggning byggdes med en mottrycksturbin.

År 2010–11 uppfördes en ny mesaugn. Den gamla ugnen som eldades med olja avvecklades till förmån för den nya som eldas med biobränsle. Mesaugnen överdimensionerades och konstruerades för att med smärre modifieringar kunna höja kapaciteten ytterligare. Mixeriets vitlutsfilter är av samma årgång som mesaugnen och även detta överdimensionerades. Alla dessa investeringar var mycket framsynta av SCA.

Framtidsutsikter

De goda framtidsutsikterna för massan från Östrand, som till stora delar går till producenter av tissue, motiverade företaget att utreda möjligheterna till fördubbling av kapaciteten för blekt sulfatmassa. Under sommaren 2014 gjordes en förstudie som sysselsatte 40 personer. Den gav så positivt utfall att ett förprojekt inleddes i september samma år. I augusti 2015 tog sedan styrelsen beslut att investera 7,8 miljarder kronor. Detta innebar att man – med undantag av de nyare delarna av fabriken och CTMP-linjen – behövde bygga en helt ny sulfatmassafabrik. Direkt efter beslutet inleddes de fysiska arbetena på plats.

Den sulfatfabrik som nu står klar har ett mycket rationellt grundkoncept. Både i början och slutet av produktionen – renseriet respektive torkavdelningen – finns två parallella linjer. Själva fiberlinjen utgörs dock av endast en linje. Det innebär mycket stora dimensioner på förimpregneringskärl, kokare och andra steg i processen. Fördelen med färre enheter blir en kostnadseffektiv produktion med lägre specifika personalinsatser. Underhållet blir mer rationellt och till lägre specifik kostnad.

Infrakt och renseri

Ett nytt järnvägsspår har byggts för massaved in på fabriksområdet. Den ökade volymen av ved ska till stor del komma med tåg. Det blir långa tåg som kräver plats. Den nya vedgården utgör – som buffert betraktad – ett lager för några dygns drift. Dessutom har SCA byggt ett buffertlager vid Torsboda, ungefär en mil längre norrut längs järnvägen. Behovet av denna ytterligare buffert var något som identifierades under projektets gång. Buffertlagren ska parera för störningar i godstågstrafiken.

Två parallella vedlinjer har uppförts Green Field på SCA:s landbyggnad. Linjerna har trummor för tummelbarkning av långa stockar. Dessa flisas i HHQ-huggar. Vedförbrukningen vid full kapacitet blir 4,5 miljoner kubikmeter fub för linjerna tillsammans. Deras utrustning är projekterad för det kalla och fuktiga klimat som kan råda i norra Sverige. Den ena linjen togs i drift i början av juli 2017 och den andra något senare. Renseriet har sedan dess gått på halv kapacitet, för att försörja den gamla fabriken med flis fram till att nya fabriken startades upp.

Renseriet är dimensionerat för all den flis som nya fabriken behöver. I dagsläget används dock cirka 25 procent sågverksflis. Man planerar att tills vidare hålla fast vid denna inblandningsgrad.

Flisstackarna kommer att ha samma placering som tidigare. Nytt är ett antal transportörer, främst från renseri till flisstackar samt från dessa upp till det cirka 60 meter höga kärlet där flisen förbasas och impregneras.

Helt ny fiberlinje

Det är Valmet som levererar kokare, fiberlinje inklusive blekeri och indunstningsanläggning. Först på processlinjen finns ett ImpBin™ förimpregneringskärl, följt av en Valmet Compact Cooking G2™. Denna kokare har 64 meters höjd och 12,5 meters diameter. På fiberlinjen märks framförallt nio stycken TwinRoll™ tvättpressar. De har en hög tvätteffektivitet med låg vattenanvändning, och detta minskar både ångförbrukning och avloppsflöde till externreningen.

Blekeriet är helt nytt. TCF-massa tillverkas som tidigare med bleksekvensen syrgas och väteperoxid. Nytt blir ECF-massa där de nämnda stegen kompletteras med klordioxidsteg. Därför finns också en ny klordioxidfabrik på plats. Blekeriet kommer att köras i kampanjer.

Fiberlinjen inklusive blekeriet togs i drift under ett förlängt stopp april–juni. Fiberlinjen är uppförd på den mark där det tidigare renseriet var placerat.

Parallella torkar

Den befintliga torkmaskin TM 5 har behållits. Denna har tidigare moderniserats med nya filtsträckare och kantspritspump samt försetts med automatisk spetsdragning som har eliminerat ett riskfyllt arbetsmoment. En ytterligare torkmaskin, som helt logiskt benämns TM 6, har byggts parallellt med den gamla. Den nya togs i drift i januari i år.

Torkmaskiner kan betraktas som förenklade pappersmaskiner som tillverkar mycket tjockt papper. Detta delas med en stor sax och balas för vidare transport.

Den befintliga balningslinjen har behållits och dessutom kompletterats med två nya linjer. De nya kan antingen betjäna TM 5 eller TM 6. Massan från båda linjerna klipps till ark på cirka 700 x 800 millimeter och staplas till 250 kg tunga balar. Dessa emballeras och sexton balar buntas till paket som lastas på bil för transport till hamnen i Tunadal. Befintlig lagerhall för balar i Tunadalshamnen har byggts ut. Uppehållstiden i hallen blir precis som tidigare kort; det är endast flödet som ökar.

Återvinningen – lut och energi

Valmet har levererat en helt ny indunstningsanläggning som ersätter två gamla. Den nya har 7,5 effekter och målet är att indunsta till 80 procent torrhalt. Anläggningens kapacitet är 1150 ton avdunstat vatten per timme.

Indunstningen är tillsammans med kokeri och fiberlinje energioptimerade på ett unikt sätt. Till anläggningen hör också en metanolstripper och terpentinåtervinning.

Sodapannan levererades som nämnts av Andritz 2006. För att öka kapaciteten med 50 procent har nu en av dess pannväggar flyttats ut, helt enligt den ursprungliga idén bakom konstruktionen. Denna åtgärd var det mest tidsödande arbetet under det förlängda stoppet och blev styrande för stopplängden. Under en lång period före stoppet gjorde Andritz alla de förberedande arbeten som var möjliga innan pannan eldades ner.

Så länge sodapannan användes för den gamla fabriken, kördes den på låg last. I och med 50 procent högre kapacitet och full last kommer den att klara dubblering av massaproduktionen.

Detta ger också en ny energisituation på bruket. Fram till nu har ångan från sodapannan och barkpannan gått till en mottrycksturbin. Tack vare högre ångproduktion kommer ångan att utnyttjas i en ytterligare mottrycksturbin som kombineras med en kondensturbin (på samma axel, så kallad kondenssvans). Effekten på dessa två turbiner är 124 MW. Energisituationen förbättras också genom att TM 5 har byggts om från att använda mellantrycksånga till att använda lågtrycksånga, precis som TM 6. Mellantrycksångan gör större nytta i turbinerna. Allt detta bidrar till att bruket kommer att gå från att ha varit en nettoimportör av el till att bli en nettoexportör. Precis som tidigare ger bruket ett överskott på värme, som även i fortsättningen kommer att levereras till fjärrvärmenäten i Timrå och Sundsvall.

I kemikalieåtervinningen har en hel del ny utrustning installerats. Det som i huvudsak behållits är det relativt nya vitlutsfiltret och mesaugnen. Grönlutklarnare har ersatts med två grönlutsfilter. Fördelen med filter är framförallt en bättre stabilitet i processen, eftersom en klarnare lättare drabbas av störningar. Även kausticeringskärlen är helt nya. Dessutom har en del buffertankar tillkommit.

Mesaugnen byggdes 2010–11 och var konstruerad med hög kapacitet som fram till nu inte har utnyttjats. Detta tillsammans med vissa smärre uppgraderingar, framförallt i bränslematningen, gör att den klarar dubbel kapacitet.

Externreningen

Den ökade produktionen av massa ger upphov till ökat flöde av avloppsvatten. Därför har befintlig reningslinje kompletterats med en ytterligare. Dessutom har eftersedimenteringen byggts ut till dubbel volym. Den specifika mängden föroreningar – per ton producerad massa – blir lägre med nya än med gamla fabriken. Detta mot bakgrund av främst bättre processutrustning.

Bra tidplan

När kördes då den nya fabriken igång? En så stor och ny fabrik körs inte igång på bara en dag. Det hela har skett i etapper under ungefär ett års tid och efter noggrann utcheckning av utrustningen på samtliga punkter. Kommunikationsdirektören Björn Lyngfelt refererar till några stora händelser de senaste tolv månaderna.

– Driftcentralen i en ny strategiskt placerad byggnad blev klar 1 juli förra året, berättar han. Då var också simulatorerna färdiga för användning. De har varit mycket bra hjälpmedel vid utbildning av operatörerna för den nya fabriken.

Till kontrollrummet har man samlat funktionerna från fem tidigare kontrollrum. Detta ger mer samarbete mellan de olika delarna av produktionen. Det är i stor sett bara TM 5 och TM 6 som inte styrs från nya kontrollrummet. För torkmaskinerna är operatörerna mer beroende av direkt åtkomst till sin maskinutrustning.

– Nya kontrollrummet med sin styr och övervakning utgör verkligen High End Technology och ger bästa tänkbara operatörsmiljö, fortsätter Björn Lyngfelt.

Renseriet som togs i drift i juli förra året har det första året körts från ett lokalt byggt kontrollrum. Efter provkörning gick det snart att dra upp flisproduktionen och de två linjerna visade mycket hög tillgänglighet.

Den nya indunstningsanläggningen togs i drift under december förra året. Timråborna märkte framförallt av lukter under inledningsskedet. Själva lukterna gick att åtgärda, men händelsen gav negativa reaktioner. För att i någon mån kompensera obehaget och för en god julstämning gjorde SCA en donation till fyra lokala välgörenhetsorganisationer inför den ståndande julen. Beträffande själva indunstningsprocessen fungerade den mycket bra när väl problemet var löst. Internt kan därför företaget vara mycket nöjda med anläggningen.

– Sedan kunde vår nya torkmaskin startas upp i januari innevarande år, berättar Björn Lyngfelt. Nya maskinen har visat mycket goda prestanda.

Kausticeringen följde under mars månad. Olika delar av fabrikens kemikalieåtervinning har tagits i drift i flera etapper, de sista under det avslutande inkopplingsstoppet.

– Att hela investeringsprojektet var välplanerat har visats genom att tidplanen höll och uppstarten av fiberlinjen lyckades i juni som det var planerat. Och inte minst genom att inga större problem ställde till det.

– Efter att först krypköra gäller det att justera och trimma in för att dra upp produktionen. Erfarenheter från andra projekt visar att detta kan ta 12–18 månader. Marknaden väntar på mer massa. Vi ser fortfarande en stigande efterfrågan på en bra marknad, något som inte går att förutspå exakt när beslut tas om så stora projekt.

Efterfrågan på massa för tissue förefaller öka mest och den massan kommer att utgöra en stigande andel av det som SCA säljer. Huvuddelen av massan går till andra koncerner, men ett mindre flöde går till SCA:s tryckpappersbruk Ortviken i Sundsvall.

– Genom att ECF-blekt massa tillkommer får vi nu ett större sortiment att erbjuda kunderna. Projektet har också gjort det möjligt för oss att förutom detta utveckla ytterligare massakvaliteter, avslutar Björn Lyngfelt.

Antalet anställda på Östrands massafabrik är knappt 300, med ytterligare cirka 80 medarbetare i den gemensamma underhållsorganisationen som har sitt tjänsteställe på Östrand. Den utbyggda fabriken ger endast marginellt fler arbetstillfällen. Däremot blir det fler sådana i andra led, försörjning med råvaror, försäljning av produkter, transporttjänster, service med mera.

Fotnot:

I projektet ingår smärre trimning av CTMP-fabriken – som är befintlig – för att öka kapaciteten från cirka 95000 ton till cirka 100000 ton per år. Beträffande sulfatmassan blir det möjligt att med mindre åtgärder höja kapaciteten från 900000 ton till 1 miljon ton per år.

 

Helios delprojekt:

• Renseri och rening av avloppsvatten
• Fiberlinje
• Indunstning, hartskokeri och klordioxidfabrik
• Kausticering
• Sodapanna och turbinanläggning
• Torkmaskiner och balning
• Driftcentral
• Gemensamma system

FAKTA

Fakta Projekt Helios

SCA:s investering för att fördubbla produktionen av blekt barrsulfatmassa vid Östrands massafabrik

Byggtid: januari 2016–maj 2018

Byggherre: SCA Östrand

Byggentreprenörer: Skanska, Peab

Maskinleverantörer: Valmet, Andritz m.fl.

Värde: 7,8 miljarder kronor

Miljötillstånd:

Tidigare hade SCA Östrand ett tillstånd som tillät en produktion av 660000 ton massa per år. Hösten 2014 gjordes en ansökan till Mark- och miljödomstolen om att höja nivån till 1,1 miljoner ton. Ett positivt beslut kom i november 2015, men detta överklagades av Naturvårdsverket med hänvisning till utsläppsnivåer av svavel och kväveoxider till luft. I juli 2016 kom ärendet upp i Mark- och miljööverdomstolen. Då beviljades tillstånd. Vissa miljöparametrar fick utsläppsvillkor, vilket innebär att SCA under ordinarie drift måste visa vilka nivåer som bruket kan klara. Detta är ett klokt arbetssätt för både industrin och myndigheterna, när det är svårt att i förväg bedöma miljöprestanda. Myndigheternas krav på industrins utsläpp baseras på att industrin använder bästa möjliga teknik – BAT – best available technology. De BAT-nivåer som ska användas som referenser tas fram av EU.

Gemensam medarbetardag:

Under det långa inkopplingsstoppet hade SCA Östrand ett unikt tillfälle att ordna en gemensam medarbetardag, med fokus på gemensam. På en processindustri av detta slag, som behöver bemanning dygnet runt, är ett sådant arrangemang annars aldrig möjligt. Under medarbetardagen tog man upp företagets bakgrund, verksamhet så här långt och planer för framtiden. Vid evenemanget presenterade sig också Kristina Enander, som är ny chef för affärsområde massa. Arrangemanget avslutades med middag på kvällen.

 

Historik – SCA Östrand

1868

Östrands industriella verksamhet inleddes då ett sågverk anlades på platsen. Sågverket brann ner 1913.

1929

Finansmannen Ivar Kreuger beslutade att bygga en sulfatfabrik vid Östrand omedelbart efter bildandet av SCA – Svenska Cellulosa Aktiebolaget.

1932

Den första massan kokades.

1936

Sulfatfabriken byggdes ut och kapaciteten uppgick till 140000 årston. Östrand blev därmed Europas största sulfatfabrik.

1945

Blekning av sulfatmassa installerades på en av de fyra produktionslinjerna. En kloralkalifabrik byggdes för att kunna producera egna blekkemikalier.

1946

Östrand började tillverka björksulfatmassa.

1961

Ett nytt blekeri togs i drift för hela fabriken.

1979

SCA tog beslut om Ö80 – som innebar en total teknisk förnyelse av Östrand med ny bark- och flishantering, ny fiberlinje, ny kemikalieåtervinning och sodapanna samt upprustning av blekerierna.

1982

CTMP-fabriken togs i drift.

1983

Kloralkalifabriken lades ner.

1991

En ny torkmaskin, som ersatte fyra gamla, togs i drift.

1992

Östrand började tillverka airlaid – en produkt med extremt god uppsugningsförmåga som bland annat används i dambindor.

1995

Östrand fick ett nytt, långt slutet blekeri där massan bleks helt utan klorkemikalier.

1996

SCA lanserar Libresse med Östrands airlaid som absorptionskärna.

2000

Östrand erhöll sitt spårbarhetscertifikat enligt FSC – Forest Stewardship Council.

2001

Efter en omfattande ombyggnation av ångpannan fick Östrand högre kapacitet för att elda biobränsle, vilket kraftigt minskade behovet av eldningsolja.

2002

Östrands lövmassaepok avslutades efter 56 år. Efter detta inriktades produktionen helt på barrsulfatmassa.

2003

Östrands nya kaj började ta emot fartyg.

2004

Den nya reningsanläggningen för avloppsvatten togs i full drift. Beslut togs att bygga ny sodapanna och ångturbin, en investering på 1,7 miljarder kronor.

2006

Den nya sodapannan och den nya turbinanläggningen togs i drift.

2011

En ny mesaugn togs i drift. Den eldas med träpulverbränsle.

2012

En gemensam underhållsavdelning bildades för Östrand, Ortviken och Tunadal.

2015

Beslut togs att investera 7,8 miljarder kronor i projekt Helios med målet att fördubbla massaproduktionen.

2017–18

Den nya fabriken togs i drift etappvis.

 

 

Stora leveranser från Valmet

Valmet har svarat för stora delar av processutrustningen inom projekt Helios, nämligen kokeri, fiberlinje och indunstningsanläggning. Förutom att ha utfört allt processtekniskt och mekaniskt konstruktionsarbete, tillverkning och installation har Valmet deltagit i utcheckning och uppstart. Dessutom har företaget levererat en simulator och bistått med utbildning av operatörerna. Valmet kommer sedan att tillsammans med SCA optimera prestandan i den nya utrustningen för att nå de uppsatta målen på kortast möjliga tid.

– Jag vill betona Valmets fokus på hållbara lösningar för industrin, säger Stefan Mattsson, försäljningsdirektör. Exempelvis finns vi med i Dow Jones Sustainability Index och har en egen Sustainability Agenda. De process- och maskinleveranser vi gör ligger helt i linje med vårt hållbarhetsarbete. Detta stärker också våra framtida affärer.

Hållbarhetstänkandet har också satt sin prägel på totalleveransen till projekt Helios. Utrustningen kännetecknas av bland annat låg förbrukning av vatten, energi och kemikalier.

– Vi tror oss ha levererat den mest hållbara lösning som för närvarande är möjlig, fortsätter Stefan Mattsson. Tillsammans med SCA kommer vi att följa upp processens prestanda, bland annat när det gäller hållbarhetsparametrar.

2-kärlssystem

Valmet har levererat ett 2-kärlssystem för kontinuerlig kokning, som består av ett 60 meter högt förimpregneringskärl ImpBin™ och en 64 meter hög kokare Compact Cooking™ G2. Kokaren har ett integrerat tvättsteg som drar av lut från massan.

Tack vare lång impregneringstid i ImpBin™ kan temperaturen i processen hållas på en lägre nivå. Energiförbrukningen är låg, liksom mängden rejekt och fiberutbytet blir därför högt. Högt fiberutbyte innebär lägre belastning på avloppsreningen.

– Valmet levererar mellan en och fem kokerier per år i världen, berättar Thomas Olofsson, projektdirektör på Valmet. Nästan varje ny leverans får State of the Art-utförande. Oftast förfinas konstruktionen tillsammans med kunden och i fallet Helios har samarbetet mellan oss och SCA varit väldigt konstruktivt.

Kokaren har en volym på 4500 kubikmeter och är därmed den största inom svensk skogsindustri. Kan då leverantören i förväg säkerställa prestanda hos en kokare av denna extraordinära dimension? Valmet har tidigare levererat lika stora kokare som fungerat väl, bland annat i Indonesien och Brasilien. För sitt utvecklings- och konstruktionsarbete har Valmet en särskild avdelning med bland annat beräkningsingenjörer och dessutom doktorer som använder CFD (Computational Fluid Dynamics) för att kartlägga och simulera flöden i olika processer, allt från massakokning till tvättning i tvättpressar. Inom CFD samarbetar Valmet dessutom med ett universitet i Nordamerika. Företaget har således tillgång till utmärkta resurser i sitt utvecklingsarbete.

I projekt Helios har Valmet också levererat hela fiberlinjen. Där ingår bland annat nio TwinRoll™ tvättpressar, som representerar den femte generationen av Valmets tvättpressar. Deras funktion baseras på både förträngning och pressning. De används i positioner före, under och efter blekningsstegen.

– Det är intressant att vi i denna leverans hade med den hundrade tvättpressen som vi tillverkat i femte generationens TwinRoll™, berättar Stefan Mattsson. För att uppmärksamma detta motivlackades just detta exemplar.

Fram till idag har Valmet tillverkat 1370 stycken TwinRoll™ tvättpressar som har levererats världen runt. Konstruktionen är därmed minst sagt beprövad. Den femte generationen av TwinRoll™ används idag på ett flertal bruk på olika håll i världen, ibland av större storlekar än de hos SCA Östrand. Erfarenheterna är mycket goda, både vid produktion av kortfibrig och långfibrig massa. Tvättningen ger en massa med hög koncentration och vattenförbrukningen är därför låg, ca 8 kubikmeter per ton massa, ut från blekeriet, jämfört med 13–15 kubikmeter per ton massa för konventionell teknik.

Valmet har också levererat samtliga blekeritorn. Massan bleks med syrgas och väteperoxid. Det finns också möjlighet att i kampanjer komplettera denna sekvens med blekning i klordioxid.

Även indunstningsanläggning

I brukets kemikalieåtervinning svarar Valmet för indunstningsanläggningen, som till största delen är ny (delar av tankparken har behållits). Nya indunstningen består av sju effekter och med superkoncentrator, dessutom en vätskeetanolstripper och ett inbyggt steg för slamrening. Indunstningens kapacitet är 1150 ton avdunstat vatten per timme, vilket gör den till den största indunstningsanläggningen i Sverige.

Kondensathanteringen är optimerad för att rena kondensat med hänsyn tagen till behov av kondensat på bruket. Indunstningsanläggningen och kokeriet är integrerat på ett unikt sätt, vilket minskar energiförbrukningen med 10 procent jämfört med en konventionell lösning.

– Vi anser oss ledande på kondensathantering och även här visar vår leverans på höga miljöprestanda, säger Stefan Mattsson.

Uppföljning

Indunstningsanläggningen togs i drift i december förra året. Övrig utrustning är nu också på plats och när detta skrivs står hela fabriken i begrepp att startas upp. Valmet arbetar nu för att ta fram all dokumentation som SCA behöver om utrustningen. Engagemanget tar dock inte slut i och med detta. I nära samarbete med SCA följer Valmet upp och optimerar utrustningens prestanda.

– Vi lämnar omfattande garantier på processen och utrustningen och där ingår bland annat en rad miljörelaterade prestanda som energi- och vattenförbrukning, berättar Stefan Mattsson. Dessutom ska vi arbeta tillsammans med SCA för att optimera anläggningen ytterligare. Detta ligger i båda parternas intresse.

Valmet ser mycket positivt på att ha en så kunnig och samtidigt krävande beställare som SCA. Förutsättningarna är på många sätt goda för en framgångsrik drift av anläggningen. SCA har tidigare erfarenhet av Valmets 2-kärlssystem för kontinuerlig kokning, eftersom detta installerades hos SCA Obbola år 2015. TwinRoll™ tvättpressar är heller inget nytt för SCA. De har använts hos SCA Östrand sedan 80-talet och senast 1995 då ett nytt blekeri togs i drift.

I Heliosprojektet satsade SCA Östrand på utbildning och övning i en simulator som Valmet levererade. Detta mottogs mycket väl av operatörerna.

Stor och viktig referens

Att som SCA Östrand bygga en gigantisk singellinje med få och desto större ”kärl” är väl i paritet med hur skogsindustrin har byggt under senare år. SCA har nu världens största singellinje för produktion av långfibrig massa. Storskaligheten sparar personalresurser, och de specifika drifts- och underhållskostnaderna minskar. Samtidigt ger State of the Art-utförandet i och med fler sensorer och högre grad av automation, nya möjligheter att fintrimma fabriken i många aspekter. Intresset utifrån är stort för SCA Östrands nya fabrik.

– Och för oss är den givetvis en mycket viktig referens för framtida affärer tillägger Stefan Mattsson. Historiskt har vi en lång relation med SCA.

– Nu har vi fått bidra med en stor del av ett stort projekt, och dessutom på hemmaplan i Sundsvall. Vi ser förstås fram mot ett fortsatt gott samarbete med SCA, avslutar Thomas Olofsson, projektdirektör på Valmet.

Det bör tilläggas att för Heliosprojektet har Valmet engagerat sin personal inom Pulp & Energy på kontoren i Sundsvall, Karlstad och Göteborg. Tillverkningen av framförallt TwinRoll™ pressarna har skett på Valmets verkstad i Sundsvall.

Gigantiska insatser även från byggentreprenörerna

SCA har anlitat Skanska och Peab för mark- och byggarbetena. Uppdelningen av deras uppdrag har gjorts så att Skanska har byggt ”brown-field” medan Peab byggt ”green-field”.

Det har inneburit att Skanska svarat för nya driftbyggnaden, nya torkmaskinen TM 6, rörbryggor/övriga gemensamma system respektive kausticeringen. Det sistnämnda blocket har omfattat stora delar av kemikalieåtervinningen, ombyggnaden av sodapannan och en ny turbin.

Industri, miljö och energi

Det var Skanskas distrikt Skanska IME som åtog sig uppdragen. IME står för industri, miljö och energi, som har verksamhet i hela Norrland. Man etablerade en egen organisation för att klara jobben inom projekt Helios. Organisationen bestod av projektchefen Magnus Säterberg, fyra blockchefer och som mest ytterligare 25 tjänstemän, bland annat arbetsledare, mättekniker och stabspersonal.

Byggproduktionerna var av mycket olika karaktär, från driftcentralen som utgjordes av en separat kontorsbyggnad, till ombyggnaderna i kausticeringen som var mycket komplexa och genomfördes i flera omgångar i befintliga huskroppar.

– Den största utmaningen var att bygga medan gamla fabriken hade full produktion, detta var förhållandet ända fram till inledningen av det stora stoppet då nya fabriken kopplades in, berättar Magnus Säterberg. För att inte störa produktionen krävdes att vi hade bra kommunikation med driftansvariga, förutom med projektledningen hos SCA och med sidoentreprenörerna.

Underhandsprojektering

Byggarbetena för nya fabriken sattes igång innan SCA hade beställt processutrustningen. Detta innebar att projekteringen skedde under hand som bygget pågick. Det var Sweco som tog fram bygghandlingar och dessa baserades i sin tur på maskinleverantörernas specifikationer.

– Vi är vana vid detta arbetssätt från uppdrag för andra industrier och det kräver flexibilitet från vår sida, menar Magnus Säterberg. Flexibilitet måste vi också ha i den dagliga byggproduktionen då vi exempelvis vid schaktarbeten kan träffa på okända strukturer som inte finns med på någon relationsritning.

Skanska har haft interna möten varje dag för att planera arbetena i rätt ordning, ofta tillsammans med sidoentreprenörer. Lyft och infrastruktur har varit tunga aspekter. Man har haft veckomöten med SCA och maskinleverantörer. Återkommande punkter har varit arbetsmiljö och säkerhet. Detta var särskilt angeläget vid arbetena i kausticeringen; processer där farliga media ingår.

– Arbetsmiljöarbetet har fungerat mycket bra, berättar Magnus Säterberg. SCA tar dessa frågor på stort allvar och har en bra organisation för skydd och säkerhet.

Materialhantering

Logistiken på det trånga industriområdet har utgjort en särskild utmaning. Det har varit viktigt att få hit material och utrustning i rätt tid. Skanska har haft en egen plats för mottagning och lagring av material och har sedan i egen regi sett till att materialet sedan kommit till slutliga användningsstället, för att minimera materialleverantörers trafik inom området.

Vad betyder det då att ha deltagit i ett så stort industriprojekt som Helios?

– Som referens har det stor betydelse för oss. Vi klarade alla fem uppsatta etappmål i tid och det är förstås viktigt för affären. Men för oss själva är det mest betydelsefulla att vi på plats har fått utveckla vår organisation. Idag har vi unga medarbetare efter ett generationsskifte på vår avdelning. Tack var Helios står vi nu ännu bättre rustade inför nästa stora utmaning, avslutar Magnus Säterberg, projektchef på Skanska.

Peab

Medan Skanska har byggt på ”brownfield” är det Peab som svarat för insatserna på ”greenfield”, det vill säga de markytor på industritomten som tidigare ställts i ordning för att rymma nya byggnader och ny maskinutrustning. Bland annat gällde detta landbyggnaderna längs stranden.

Peab svarar för en utförandeentreprenad, där man tillsammans med beställaren arbetar i ett partneringsupplägg mot en viss budget. Sedan drygt ett tiotal år har Peab ett dotterbolag – Peab Industribyggnad i Norr AB – där inriktningen är att medverka från tidigt skede med hög kompetens inom ekonomi, tjänsteproduktion och teknik.

– Med ett eget industribolag skapar vi specialisering, kompetens och kontinuitet att utföra stora industriprojekt hos våra kunder, säger Jörgen Eriksson, regionchef för anläggning Norrland hos Peab.

Som byggentreprenör har Peab gjort insatser i en rad stora industriprojekt inom den tunga industrin, allt från gruvverksamhet till papper & massa. Företaget har därmed utvecklat kompetens och specialisering på just stora projekt.

– Våra engagemang har skapat kontinuitet och slipat oss när det gäller successiv projektering och successiv kalkyl. Detta har varit mycket användbart i projekt Helios som har kännetecknats av underhandsprojektering. Tillsammans med beställaren har vi tagit fram lösningar och drivit projektet framåt. Detta har fungerat fantastiskt bra med SCA. Att de har stor egen kompetens inom bygg har underlättat detta mycket och är något som varje beställare borde ha.

Färdiga byggnader

Peab har utfört markarbeten, grundläggning, betonggjutning, stomresning och stomkomplettering fram till byggnader med färdiga klimatskal. Peab:s åtaganden har fördelats på fyra block: renseri, fiberlinje (inklusive klordioxidfabrik), indunstningsanläggning (inklusive vattenrening) samt mark.

Peab har satt ihop en organisation med en projektchef, en produktionschef, fyra blockchefer och som mest ytterligare ett trettiotal tjänstemän. Peab har visat sin förmåga genom att kunna bemanna upp med tjänstemän och hantverkare. Detta har bara varit en av utmaningarna. Att klara byggproduktionen samtidigt som driften har pågått parallellt i den gamla fabriken har varit en utmaning, liksom att klara arbetsmiljön. Oftast har man jobbat två skift 12–14 timmar per dygn alla veckans dagar, hittills totalt cirka 500000 timmar.

– Tidplanen har varit tuff, men vi har varit klara med varje delmål en månad tidigare, berättar Jörgen Eriksson. En förutsättning för detta var bland annat att underhandsprojekteringen fungerade. Sweco har i tid tagit fram bygghandlingar på ett fantastiskt sätt.

Arbetena fortsätter

Peab:s uppdrag på plats fortsätter ännu en tid, med mark- och återställningsarbeten. Annars är man taggad inför nästa större uppgift inom den tunga industrin.

– Genom att bidra i Heliosprojektet har vi vässat oss ytterligare, det gäller särskilt våra yngre medarbetare som har vuxit i sin yrkesroll och kan ta ett steg i karriären efter detta.

– Vi vill vara Nordens samhällsbyggare och lite av den rollen fick vi i projektet. Vi har fått visa att vi kan och samtidigt bidragit till ökat antal arbetstillfällen i bygden, avslutar Jörgen Eriksson. Att projektet blev så framgångsrikt var mycket tack vare att SCA är en mycket professionell beställare.

Den nya fabriken kräver inte mer personal än den gamla. Däremot genereras en mängd nya arbetstillfällen i råvaruförsörjningen samt vid transport, hantering och försäljning av massaprodukterna. För övrigt kommer järnvägen i området att byggas ut för att klara massatransporterna till SCA Östrand

 

 

Finsk ”varghybridpanel” kan bli standard för att bestämma hybrider mellan varg och hund

Text: Kjell-Arne Larsson Foto: Tero Niemi (publicerat i Jaktjournalen)

En europeisk grupp av forskare har under ledning av Uleåborgs universitet utvecklat en DNA-analys som effektivt kan identifiera korsningar mellan varg och hund. Metoden som kallas ”varghybridpanelen” är välkommen särskilt eftersom ett europeiskt nätverk som kartlägger förekomsten av hybrider har efterfrågat en standardiserad metod.

Varghybridpanelen har utvecklats just för att lätt kunna skilja ut hybrider. Metoden är snabb och kostnadseffektiv. Den baseras på analys av 93 SNP:s (Single-Nucleotide Polymorphism), det vill säga enskilda baspar används som markörer. Forskarna har valt ut sådana markörer som skiljer sig mycket i frekvens mellan varg och hund. Därmed är det smidigt att bestämma ett prov till varg, hund eller hybrid.

Metoden testades på prov från 288 vargar från Europa och 314 hundar av 55 raser. Proverna från Finland kom från fällda vargar, vargar på museer och kända hybrider. I undersökningsmaterialet fanns prov från två djur i Finland, djur som i tidigare analyser (av Åbo universitet) hade bestämts till vargar, men som med varghybridpanelen visade sig vara hybrider.

Varghybridpanelen hade därmed större träffsäkerhet än de metoder som hade använts tidigare (i Åbo). Den nya panelen kan påvisa hybridisering tillbaka till tredje led. Visserligen har flera tidigare forskare klarat detta, men till en högre kostnad och framförallt inte på ett standardiserat sätt.

Den nya metoden är bra när man behöver gå tillbaka och analysera djur som vid tidigare analyser visat sig icke-typiska. Varghybridpanelen fungerar även på spillning och museimaterial.

Även för svenska vargar

– Den utrustning som vi använder rutinmässigt för analys av svenska vargar är mycket kompatibel och vi kommer att komplettera med den nya varghybridpanelen, berättar Mikael Åkesson, forskare vid enheten för viltekologi, Grimsö forskningsstation. Men för den svenska populationen där vi har kartlagt hela släktträdet har vi begränsad användning av panelen, eftersom vi känner till vem som är fadern och modern till varje individ.

För immigranter – eller andra individer utan föräldraidentitet – kommer varghybridpanelen till användning som komplement till de SNP-analyser och mikrosatellit-analyser som redan görs för att kartlägga de svenska vargarna. Detta gäller även när prov med osäker arttillhörighet kommer in. Är det varg, hund, hybrid eller rentav en räv?

I den skandinaviska vargstammen har fall av hybridisering förekommit 1999 och 2017. För närvarande finns inga misstänkta individer – nutida eller tidigare – där man skulle behöva gå tillbaka och göra förnyade analyser. Men om forskarna får in prov som med rutinmetoderna visar en oklar bestämning kommer även varghybridpanelen att användas.

Europeiskt nätverk

Ett nätverk med europeiska forskare under ledning av Valeria Salvatori från Italien har publicerat en sammanställning på kända hybrider i Europa. Hybrider har förekommit i alla nio europeiska underpopulationer av varg och i 21 av de 28 länder som lämnade uppgifter.

– Inte minst bland forskare är intresset stort för att kartlägga hybrider och även att utveckla en gemensam policy för hur förekomst av hybrider ska hanteras. Även om länder under art och habitatdirektivet bör verka förebyggande mot hybridisering så är det ganska oklart hur hybrider i det vilda ska hanteras, berättar Mikael Åkesson, som ingår i ett europeiskt nätverk av forskare som kommer att fortsätta studierna av hybrider.

Nätverket har efterlyst en standard för att identifiera hybrider och underlätta kartläggning. Den nya varghybridpanelen har potential att bli de facto standard. Dessutom behövs en gemensam definition på hybrid: hybrid mellan en varg och en hund, första och andra generationens tillbakakorsningar och kanske också hög grad av introgression, det vill säga att hundgener sedan många generationer finns kvar i en varglinje.

Referenser:

Jenni Harmoinen och 19 andra författare. Reliable wolf-dog hybrid detection in Europe using a reduced SNP panel developed for non-invasively collected samples. 2021. BMC Genomics.

Valeria Salvatori och 35 andra författare. European agreements for nature conservation need to explicitly address wolf-dog hybridisation. 2020. Biological Conservation.

 

 

 

Höga blyhalter hos björnar i Skandinavien

 

Text: Kjell-Arne Larsson Foto: Tero Niemi 

Höga halter av bly har konstaterats både hos vuxna björnhonor, deras ungar och i modersmjölken. Detta trots att förekomsten av bly i samhället och i naturen har minskat de senaste decennierna.

En grupp med norska och svenska forskare mätte halten av bly hos 110 björnar och björnungar, från ett område som omfattade delar av Gästrikland och sträckte sig över norra Dalarna och in i Innlandet fylke. Proven kom från perioden 2010–20. Blyhalten i blodet varierade mellan 40 och 220 mikrogram per liter. Värdena kan jämföras med riskvärdena för människa från European Food Safety Authority (EFSA): 36 mikrogram per liter beträffande risk för högt blodtryck, 15 mikrogram per liter för prevalens för njurskador (båda värdena för vuxna) och 12 mikrogram per liter beträffande störning av utvecklingen av nervsystemet hos barn.

Björnarna får troligen i sig bly via födan, bland annat bär och kadaver. Halveringstiden för bly i blodet är enligt tidigare forskning ganska kort, men djuren samlar på sig bly i tänder, ben och även i mjuka vävnader. När djuret är under ”födostress” – bär på foster och ammar ungar – transporteras bly från bland annat benvävnad till blod och modersmjölk, beroende på att djurets fysiologi ”betraktar” bly som om det vore kalcium.

Forskarna fann att hos ammande björnhonor följde blyhalten i mjölken halten i blodet. Blyhalten i ungarnas blod följde halten i mödrarnas blod.

Att det fortfarande finns mycket bly i naturmiljön är kanske något förvånande. Björnarna är utsatta för alldeles för höga nivåer av bly. Den livslånga exponeringen kan få negativa effekter både för individer och populationer. Problemet måste definitivt följas upp. Detta betyder samtidigt att björn är en viktig indikator för blyexponering i naturen. (Enligt tidigare data förefaller människan vara mindre utsatt än björnen, blyhalten i blod hos barn minskade från 60 mikrogram per liter 1978 till 11 mikrogram per liter 2007.

Djur och människor kan få i sig bly både via födan och genom inandning. En källa till det bly som sprids i den svenska och norska naturen är utsläpp från industriverksamhet i Europa. Bly som fanns i bensin fram till 1994 finns fortfarande kvar i miljön. Även bly från ammunition ger en avgjort höjd risk för däggdjur och fåglar. Nittio procent av den ammunition som används vid älgjakt är blybaserad. Slaktrester från älg är en vanlig födokälla för björn under hösten.

Gör det så svårt som möjligt för möglet!

Av Kjell-Arne Larsson (publicerat i Fastighet & Bostadsrätt)

Om hussvampen har fått grepp om träet är loppet kört. Foto: Kjell-Arne Larsson

 

Många innemiljöproblem är relaterade till biologiska processer. Mögel på fuktiga vindar, i ytterväggar, i krypgrunder, i reglade golv och i våtrum; kan leda till inte enbart att trä och andra organiska material bryts ner, utan mögel kan också orsaka dålig lukt. Många mögeltyper kan bilda gifter. Våtrummen som är till för vår egen hygien kan orsaka mögelhärjningar som gör både hus och människor sjuka. Ytterväggar och golv som aldrig får chans att torka ut, skapar gynnsam miljö för mögel.

Det är de små organismerna som är våra största fiender, mikrosvamparna och bakterierna. Svampar finns ständigt runt oss, i form av sporer i luften, ute och inne. Vintertid finns kanske 10 sporer/kubikmeter, sommartid kan de vara fler än 10.000 per kubikmeter. Sporer är spridningskroppar som slår sig ner överallt. Är det mögelsporer kan sedan mögel uppstå.

Är miljön gynnsam gror sporerna och hyfer (svamptrådar) växer ut – figur 1. De bildar mycel (nät av trådar). Könlös fortplantning sker när myceländar utbildas till konidioforer. Från dessa knoppas nya sporer av. De släpps ut i luften och livscykeln sluts.

Mögelväxt behöver värme, fukt och syre. (Bland mikroorganismer ska dock uppmärksammas att det finns bakterier som i syrefri miljö i stället nyttjar svavel.) Svampsporerna måste hitta ett bra substrat (underlag) för att gro. De utnyttjar organiskt material i trä, kartong, juteväv, stärkelselim o.d. Svampen bryter ner substratet och växer tack vare organisk och oorganisk näring.

Några mögelarter växer även om temperaturen är under 0 grader, flera börjar växa strax över noll. Frukt och ost kan ju mögla även i kylskåp. Med ökad temperatur tilltar mögelrisk och tillväxt drastiskt. Y-axeln i figur 2 visar risken för mögel och kurvorna att risken är mycket större vid 20 grader än vid 8 grader.

Vattentillgång i form av vätska och/eller ånga är nödvändig. X-axeln i figur 2 visar relativa fuktigheten (RF) i luften. Kravet beror på mögelart, men är sällan under 75 procent. Kurvorna visar att vid tilltagande fuktighet över 85 procent accelererar risken kraftigt. (X-axeln visar också ett annat fuktmått, fuktkvoten – Fk – kvoten mellan det förångningsbara vattnets vikt i ett material och materialets torra vikt).

Tiden mögelsvampen har på sig att växa har också betydelse; men figur 3 visar att det inte dröjer länge innan påväxt startar. Om t.ex. temperaturen är 23 grader och relativa fuktigheten 95 procent kommer påväxten igång på 2 veckor. Figuren gäller gran och furu.

Mögel är inget enhetligt växttaxonomiskt begrepp, men de flesta mögel tillhör Ascomycetes och Fungi Imperfecti. Den senare typen utgör en oenhetlig grupp arter som sällan eller aldrig fortplantar sig könligt, utan könlöst enligt figur 1.

Viktiga släkten av mögelsvampar är Stachybotrys, Aspergillus, Penicillium, Alternaria, Cladosporium, Mucor och Geomyces.

Mögel bryter ner trä, kartong, stärkelse o.d. Inneklimatproblem är dålig lukt. Det luktar ”helt enkelt mögel”. Flera mögelarter kan bilda mykotoxiner. Sådana kan påverka nerv- och immunsystem och ge cancer. Viktiga mykotoxiner är trikotecener, aflatoxin, atranoner, sterigmatocystin, gliotoxin och satratoxiner. Idag finns metoder att bestämma både sporkoncentration i luft och förekomst av specifika toxiner, men länkarna från mögel till hälsoeffekter är långt ifrån utredda.

Gör det svårt för möglet! Håll fukt och värme borta. Och tänk på att även i fuktig och varm luft växer inte möglet på oorganiskt material som hålls rent.

 

There is no longer need for the recovery boiler. Black Liquor Gasification – A Future Competitor to the Recovery Boiler (innovation from Swedish Chemrec) Text: Kjell-Arne Larsson

A milestone might be under way within the pulp&paper industry – recently a pilot plant for Black Liquor Gasification was inaugurated at Kappa Kraftliner pulp mill in Piteå, Sweden. If trials are successful, the new recovery system might be a good competitor to the traditional recovery boiler. Years of development are needed not only of the new technique itself, but also to investigate if it is commercial and has availability like the recovery boiler of some 99 %. Time and a lot of efforts will tell!

The Black Liquor Gasification (BLG) technology is interesting both for the sectors of forest industry, energy and transportation. Fully utilized, the technology might achieve a significant addition of electricity in the forest industry. But the BLG technology might also substitute up to one third of the gasoline and diesel demand today. The new pilot plant is a good example of when it’s reasonable for the state to take a considerable portion of the risks involved in the early stages of such a project. The Swedish Government support is close to 50 msek. The new pilot plant at the Kappa Kraftliner pulp mill in northern Sweden will give an important impact to the development of pressurized black liquor gasification, but to date no commercial plant is built. Weyerhaeuser New Bern in US, do has one plant, but it works under normal pressure. The New Bern plant has a capacity of 330 tDS/24 h, which correspond to 20% of the black liquor production at the mill.

Black liquor is mixed with oxygen at high temperature and pressure in a gasifier. The high pressure is worked out by the process itself. The gases are cooled in a number of steps in the lower part of the gasifier and the downloaded gas is cooled in several steps. The melt is diluted with weak wash and becomes green liquor with low concentration of sulphide.

The syngas still includes an important amount of CO, H₂, and CO₂. The syngas is saturated with steam at 32 bars. The gas is cooled and cleaned from particles in a Counter Current Condensator. After cooling, the gas is mainly built up by CO, H₂ and CO₂. Besides one could find some hydrogen sulphide and methane. Other sulphur compounds and gases are present in relatively small portions.

In a further Gas Clean-up stage you will find an Absorber and a Stripper, where the hydrogen sulphide and other sulphur compounds are separated and taken away. Eventually there might be a need for a further step where unwanted COS is transformed to hydrogen sulphide. This will then be converted to elementary sulphur and after adding white liquor you will get the digester liquor with polysulfide. The main portion of the gas is syngas used either in a Combined Cycle or in a Chemical Synthesis Unit. In the Combined Cycle, the gas is passing a Gas Turbine producing electricity. The exhaust gases are then burned in an exhaust combuster producing high- and low-pressure steam. The high-pressure steam is feeding a steam turbine for further electricity production. The alternative is to fed the syngas to a Chemical Synthesis Unit for production of motor gas or chemicals.

 

Gör det så svårt som möjligt för möglet!

(tidningen Fastighet&Bostadsrätt )

Text och foto: Kjell-Arne Larsson

Bilden visar hussvamp. När angreppet spridit sig är loppet kört.

Många innemiljöproblem är relaterade till biologiska processer. Mögel på fuktiga vindar, i ytterväggar, i krypgrunder, i reglade golv och i våtrum; kan leda till inte enbart att trä och andra organiska material bryts ner, utan mögel kan också orsaka dålig lukt. Många mögeltyper kan bilda gifter. Våtrummen som är till för vår egen hygien kan orsaka mögelhärjningar som gör både hus och människor sjuka. Ytterväggar och golv som aldrig får chans att torka ut, skapar gynnsam miljö för mögel.

Det är de små organismerna som är våra största fiender, mikrosvamparna och bakterierna. Svampar finns ständigt runt oss, i form av sporer i luften, ute och inne. Vintertid finns kanske 10 sporer/kubikmeter, sommartid kan de vara fler än 10.000 per kubikmeter. Sporer är spridningskroppar som slår sig ner överallt. Är det mögelsporer kan sedan mögel uppstå.

Är miljön gynnsam gror sporerna och hyfer (svamptrådar) växer ut – figur 1. De bildar mycel (nät av trådar). Könlös fortplantning sker när myceländar utbildas till konidioforer. Från dessa knoppas nya sporer av. De släpps ut i luften och livscykeln sluts.

Mögelväxt behöver värme, fukt och syre. (Bland mikroorganismer ska dock uppmärksammas att det finns bakterier som i syrefri miljö i stället nyttjar svavel.) Svampsporerna måste hitta ett bra substrat (underlag) för att gro. De utnyttjar organiskt material i trä, kartong, juteväv, stärkelselim o.d. Svampen bryter ner substratet och växer tack vare organisk och oorganisk näring.

Några mögelarter växer även om temperaturen är under 0 grader, flera börjar växa strax över noll. Frukt och ost kan ju mögla även i kylskåp. Med ökad temperatur tilltar mögelrisk och tillväxt drastiskt. Y-axeln i figur 2 visar risken för mögel och kurvorna att risken är mycket större vid 20 grader än vid 8 grader.

Vattentillgång i form av vätska och/eller ånga är nödvändig. X-axeln i figur 2 visar relativa fuktigheten (RF) i luften. Kravet beror på mögelart, men är sällan under 75 procent. Kurvorna visar att vid tilltagande fuktighet över 85 procent accelererar risken kraftigt. (X-axeln visar också ett annat fuktmått, fuktkvoten – Fk – kvoten mellan det förångningsbara vattnets vikt i ett material och materialets torra vikt).

Tiden mögelsvampen har på sig att växa har också betydelse; men figur 3 visar att det inte dröjer länge innan påväxt startar. Om t.ex. temperaturen är 23 grader och relativa fuktigheten 95 procent kommer påväxten igång på 2 veckor. Figuren gäller gran och furu.

Mögel är inget enhetligt växttaxonomiskt begrepp, men de flesta mögel tillhör Ascomycetes och Fungi Imperfecti. Den senare typen utgör en oenhetlig grupp arter som sällan eller aldrig fortplantar sig könligt, utan könlöst enligt figur 1.

Viktiga släkten av mögelsvampar är Stachybotrys, Aspergillus, Penicillium, Alternaria, Cladosporium, Mucor och Geomyces.

Mögel bryter ner trä, kartong, stärkelse o.d. Inneklimatproblem är dålig lukt. Det luktar ”helt enkelt mögel”. Flera mögelarter kan bilda mykotoxiner. Sådana kan påverka nerv- och immunsystem och ge cancer. Viktiga mykotoxiner är trikotecener, aflatoxin, atranoner, sterigmatocystin, gliotoxin och satratoxiner. Idag finns metoder att bestämma både sporkoncentration i luft och förekomst av specifika toxiner, men länkarna från mögel till hälsoeffekter är långt ifrån utredda.

Gör det svårt för möglet! Håll fukt och värme borta. Och tänk på att även i fuktig och varm luft växer inte möglet på oorganiskt material som hålls rent.

 

Measuring extensional viscosity – important step forward high performance coating colours for curtain coating (tidningen Papper&Massa) Redigering: Kjell-Arne Larsson

Curtain coating is one of the most promising technologies and has already made success in manufacturing specialty papers based on a very smooth base paper. Hopefully curtain coating in the future will have a broad range of applications, also on fairly rough surfaces. This   contact-free technology has a potential to reduce the web-breaks in the coating stations of paper machines and enhance the production economy.

One research group in Finland had their focus on measuring the extensional viscosity of the coating colours. The work is a collaboration between Kemira Oyj, which develop chemicals for coating colours, and Research Center at UPM-Kymmene, a paper maker not yet practicing curtain coating, but open for the possibilities. At Kemira, Mari Ojanen is responsible for the research and UPM is represented by Tarja Sinkko, Leena Kunnas and Matti Lindeman.

The starting point for the Finnish group was, that when one try normal coating colours in curtain coating, this will lead to runnability problems and surface defects, especially at high speeds. Coating colours must be prepared just for curtain coating and reliable analysis methods are needed then.

The operating window of the curtain coater is limited by two factors. The free falling curtain may break up at low coating speeds when the flow rate is very low (about 1 cm³/s/cm) due to insufficient surface tension of the coating colour. At high coating speeds, the curtain goes through harsh extension at the impingement of the curtain on paper. Extension of coating colour may cause cracks on the coating layer. Both the above-mentioned problems can be prevented with the addition of small amounts of suitable additives into the coating colour. This is why measuring and controlling the dynamic surface tension and the extensional viscosity of curtain coating colour is an important part of curtain coating development. Maximum bubble pressure method for dynamic surface tension and CaBER (Capillary Breakup Extensional Rheometer) method for extensional viscosity, are the most commonly used analyzing methods for curtain coating colours. However CaBER is not a reliable tool for extensional viscosity, because the measurement accuracy depends on measurer, quality and amount of the sample and other coating colour properties. ACA Systems’ EXTV-device for measuring extensional viscosity was tested as an alternative to CaBER. EXTV-device is an ACAV2 capillary viscometer accessory.